ЗАКАЗАТЬ ЗВОНОК

X

Представьтесь,
пожалуйста: *

Контактный
телефон: *

Электронная
почта:

Комментарии

* Поля, обязательные для заполнения

 

Документы


Испытания материалов на фрикционную искробезопасность

Настоящий стандарт допускает изготовление оболочек электрооборудования групп I и II из легких сплавов, которые при определенных условиях могут представлять опасность с точки зрения фрикционного искрения. В стандарте рекомендуется, чтобы материалы, используемые для изготовления оболочек электрооборудования группы I, не содержали по массе:

a) более 15 % (в сумме) алюминия, магния и титана;

b) более 6 % (в сумме) магния и титана.

Материалы, используемые для изготовления оболочек электрооборудования группы II, не должны содержать по массе более 7,5 % магния.

Наличие указанных рекомендаций облегчает разработчику выбор исходного материала при проектировании оболочек, но не исключает необходимость их испытаний на фрикционную искробезопасность.

В настоящее время в МЭК отсутствует методика испытаний материалов на фрикционную искробезопасность. Поэтому ниже приводится методика испытаний, которая была разработана в Российской Федерации и является обязательной при оценке материалов на фрикционную искробезопасность.

Е.1 Испытания материалов и отдельных сборочных единиц электрооборудования на искробезопасность проводят на установках с падающим грузом, с вращающимся диском или других, позволяющих воспроизводить (моделировать) реальные процессы искрообразования во взрывоопасных смесях заданного состава.

Е.2 Моделирование процесса искрообразования на установке с падающим грузом для заданной пары материалов обеспечивается формой поверхности груза (цилиндр, конус, сфера), энергией и относительной скоростью перемещения деталей в момент соударения. Энергия соударения определяется высотой сбрасывания и массой груза

E = mgh, (E.1)

где т - масса груза, кг;

h - высота сбрасывания, м.

При испытаниях масса груза и высота сбрасывания, определяющие относительную скорость перемещения деталей в момент соударения, должны иметь наибольшие значения, которые имеют место в реальных условиях.

Моделирование процесса искрообразования на установке с вращающимся диском для заданной пары материалов обеспечивается формой трущихся поверхностей деталей, относительной скоростью скольжения и усилием прижатия трущихся деталей для механизмов с амортизаторами. Скорость скольжения определяют по формуле

, (Е.2)

где f - частота вращения элемента, мин-1;

d - диаметр трущейся вращающейся детали, м.

Е.3 При испытаниях на фрикционную искробезопасность интенсивно окисляющихся материалов оболочек или отдельных сборочных единиц электрооборудования применяют следующие газовоздушные смеси:

- для взрывозащищенного электрооборудования групп I и IIА – СН4 (5,5 - 6,5) %;

- для взрывозащищенного электрооборудования групп IIB и IIС – Н2 (10 - 13) %.

Е.4 Поджигающую способность фрикционных искр, образующихся при трении или соударении алюминия и его сплавов без защитных или с защитными покрытиями со ржавой сталью, а также фрикционных искр трудно окисляющихся материалов оболочек определяют в горючих смесях:

- для взрывозащищенного электрооборудования группы I и IIА – СН4 (6,5 - 7,5) %;

- для электрооборудования групп IIВ и IIС – Н2(17 - 20) %.

Е.5 Воспламеняющую способность фрикционных искр определяют статистическим методом. Вероятность воспламенения определяют как отношение числа поджиганий к числу соударений

, (Е.3)

где т - количество поджиганий;

п - количество сбрасываний груза.

Число соударений на установке с вращающимся диском подсчитывают по формуле

. (Е.4)

где f - частота вращения элемента, мин-1;

k - число соударяющихся элементов на вращающемся механизме;

St - общее время работы механизма.

За одно соударение при непрерывном трении принимают путь скольжения, равный 0,5 м.

Е.6 Безопасность фрикционных искр оценивают одним из следующих методов.

Оценка фрикционной искробезопасности деталей электрооборудования, подвергающегося одиночным ударам, способом добавки кислорода

Метод применяют при оценке поджигающей способности активно окисляющихся частиц (например, из сталей) при энергии соударения, скорости скольжения, форме поверхностей деталей, моделирующих процесс искрообразования.

Проводят 10 опытов в горючих средах по Е.3 и 32 опыта в этих же средах, обогащенных кислородом до (25 ± 0,5) %. Фрикционные искры считают безопасными, если:

- в 10 опытах в горючих средах по Е.3 не произошло ни одного поджигания;

- в 32 опытах во взрывоопасных средах по Е.3, обогащенных кислородом до (25 ± 0,5)%, произошло не более восьми поджиганий.

Материалы, выдержавшие эти испытания, безопасны для применения в соответствующих частях оболочек взрывозащищенного оборудования.

Оценка фрикционной искробезопасности деталей электрооборудования, подвергающегося одиночным ударам, способом изменения энергии соударения

Метод применяют при испытании пар материалов, в результате соударения которых не образуются активно окисляющиеся частицы или в случае соударения которых протекают экзотермические реакции между их химическими элементами (например, термитная реакция между алюминием и окислами железа).

Проводят 32 опыта при максимально допустимой скорости перемещения и увеличенной в два раза энергии соударения. Фрикционные искры считают безопасными, если во взрывоопасных смесях по Е.4 не произошло поджиганий.

Материалы, выдержавшие эти испытания, безопасны для применения в соответствующих частях оболочек взрывозащищенного оборудования.

Оценка безопасности фрикционных искр, образующихся в результате трения и быстро чередующихся ударов деталей электрооборудования, способом добавки кислорода

Проводят 16000 соударений при максимально допустимой скорости перемещения, усилии прижатия и форме трущихся поверхностей, моделирующих процесс искрообразования в горючих средах по Е.3 и 16000 соударений в этих смесях, обогащенных кислородом до (25 ± 0,5) %.

Фрикционные искры считают безопасными, если при максимально допустимых скорости перемещения и давлении:

- при 16000 соударениях во взрывоопасных смесях, приведенных в Е.3, не произошло ни одного поджигания;

- при 16000 соударениях во взрывоопасных смесях по Е.3, обогащенных кислородом до (25 ± 0,5) % произошло не более восьми поджиганий. Материалы, выдержавшие эти испытания, безопасны для применения в соответствующих частях оболочек взрывозащищенного электрооборудования.

Е.7 По усмотрению испытательной организации опыты в горючих смесях без обогащения кислородом могут не проводиться.

Если в результате ранее проведенных испытаний материалов (покрытий) и отдельных сборочных единиц электрооборудования на фрикционную искробезопасность установлено, что обеспечивается фрикционная искробезопасность, то повторные испытания могут не проводиться.

В начало

Коррозионностойкий модифицированный алюминиевый сплав нового поколения

Алюминий является одним из наиболее широко используемых материалов в производстве взрывозащищенного оборудования.

CORTEM GROUP приложила огромные усилия в исследовании алюминиевых сплавов и технологических методов их обработки. Алюминий обладает высокой устойчивостью к коррозии, поэтому известен как наиболее эффективный и универсальный материал во многих областях применения. Он намного легче чугуна, вследствие чего удобнее размещать электрооборудование. Алюминий устойчив к коррозии и не нуждается в защите своей поверхности, в отличие от чугуна, требующего оцинковки и окрашивания. Также алюминий намного дешевле, чем нержавеющая сталь. Механические свойства литых алюминиевых сплавов являются более чем удовлетворительными для обеспечения взрывозащиты электрооборудования.

технология отливки

предел прочности при растяже-нии
σр
(кг/мм²)

предел текучести
σт (кг/мм²)

растяжение
δ (%)

прочность
кг/мм²

песок

17-20

8-10

4-8

50-60

кокиль

18-22

9-11

5-7

50-70

литье под давлением

23-27

13-17

1,5-2,5

75-95

низкое давление

23-27

13-17

5-7

50-70

кокиль под давлением

28-55

13-21

5-8

75-135

После долгих лет исследования стало известно, что именно содержание меди в сплаве вызывает коррозию в присутствии электролита.

Алюминиево-магниевые сплавы обладают самой лучшей устойчивостью к коррозии, поэтому их чаще всего используют в кораблестроении. Однако, данные сплавы непригодны для взрывозащищенных коробок или деталей, используемых в потенциально взрывоопасных зонах. Причиной этого является то, что алюминиево-магниевые сплавы вызывают искру при трении о металлические предметы инструменты. Фактически, магний легко воспламеним, и его присутствие в сплаве создает риск, что неприемлемо на взрывоопасных предприятиях с взрывоопасными зонами. Европейский стандарт EN 50014 допускает содержание магния в алюминиевых сплавах до 6%. Этот допуск достаточно высок, потому что даже небольшое процентное содержание магния может вызвать искру при трении о поверхность коробки.

В наши дни Cortem использует коррозионностойкий модифицированный алюминиево-кремниевый сплав GALSi13 марки “KSi13” с процентным содержанием кремния от 12% до 13,5%, в зависимости от технологии литья. Медь присутствует только в качестве примеси и первичные сплавы могут содержать максимум 0,05% меди в слитках и 0,1% в отливке. Железо присутствует только в качестве примеси и первичные сплавы могут содержать максимум 0,15% железа в слитках и 0,4% в отливке. Данные сплавы гарантируют полную защиту от коррозии в любой окружающей среде.

Устойчивость к коррозии

Алюминий и его сплавы характеризуются хорошей устойчивостью к коррозии в различной окружающей среде.Несмотря на то, что алюминий – химически активный металл, он остается устойчивым благодаря образованию защитной оксидной пленки на поверхности. Если эта пленка разрушается, то она мгновенно самовоспроизводится, и ее толщина составляет от 50 до 100 мкм. Пленка становится толще, если она находится в чрезвычайно коррозийной атмосфере или подвергается искусственным методам воздействия, как например, анодирование. При случайных повреждениях поверхности пленка автоматически восстанавливается. Коррозия алюминия и его сплавов вызвана условиями, которые способствуют механическим повреждениям защитной пленки или химическими условиями, которые повреждают определенную область пленки и сокращают количество кислорода, необходимого для самовосстановления пленки. Эта защитная оксидная пленка обычно устойчива в водных растворах с уровнем рН от 4.5 до 8.5 и не разрушается под воздействием кислот и щелочных растворов, таких как азотная кислота, уксусная кислота, силикат натрия или гидроксид аммония.

Как и в случае с другими металлами, явление коррозии связано с прохождением тока между анодной и катодной зонами, то есть с разным потенциалом между зонами. Структура и размер коррозии зависят от различных факторов, таких как структура микрокомпонентов, их локализация и качество. Чистый алюминий обладает самой лучшей устойчивостью к коррозии. Присутствие примесей на поверхности или внутри металла может значительно снизить устойчивость к коррозии.

Стойкость различных материалов к самым распространенным агрессивным факторам

Эксплуатационные характеристики Exd-оболочек с поверхностью «Взрыв» из различных материалов

Алюминиево-кремниевые сплавы

Для литья алюминия обычно используется три вида сплавов:
- Алюминий-Медь
- Алюминий-Магний
- Алюминий-Кремний

Исключая первые два сплава по причинам, упомянутым ранее, перейдем непосредственно к алюминиево-кремниевым сплавам. Данная категория включает алюминиевые сплавы для литья, используемые в различных сферах. Для этих сплавов характерно содержание кремния от 5% до 13%, и они используются без меди, что гарантирует хорошую жидкотекучесть, среднюю механическую устойчивость и устойчивость против коррозии. Добавление небольшого количества магния в сплав для улучшения термообработки приводит к ухудшению его антикоррозионных свойств.

Сплавы Al Si являются одними из лучших сплавов, которые используются при литье алюминия, так как они обладают ценными качествами, необходимыми для литья:
- Довольно высокая механическая устойчивость
- Хорошая ковкость
- Хорошая плотность
- Устойчивость против коррозии

Некоторые данные свойства лишь потенциально содержатся в сплавах Al-Si. Чтобы повысить эффективность данных свойств, необходима специальная обработка.

Модификация алюминиево-кремниевых сплавов

Так же необходимо уделить внимание обработке алюминиевого кремниевого сплава регулируемым литьем под давлением. Ряд компаний в рекламных целях пишут, что используют для изготовления своих изделий литье под давлением и сплав АК12 (AЛ2). Надо заметить, что такой сплав довольно хрупок, если не использовать специальную технологию регулируемого литья под давлением (сложная система охлаждения изделий в пресс форме под давлением 1000 тонн). Таким образом, изделие получается хрупкое и не может использоваться для взрывобезопасного оборудования, поэтому CORTEM GROUP использует коррозионностойкий модифицированный алюминиевый сплав, что позволяет использовать изделия в морской среде.

Эксплуатационные характеристики Exd-оболочек с поверхностью «Взрыв» из различных материалов

Чтобы правильно понять смысл модификации на физическом и механическом уровнях, достаточно проанализировать разницу структуры на микрографии до и после обработки. Если посмотреть на микрографии, можно увидеть улучшенное качество измененной структуры сплава снизу, в сравнении с грубой структурой неизмененного сплава сверху.

не модифицированный алюминиевый сплав
G-AlSi13 в изделиях других производителей

Коррозионностойкий модифицированный алюминиево- кремниевый сплав GALSi13 марки “KSi13”, устойчивый к солевому туману и другим химическим веществам, в том числе устойчивый к парам сероводорода и соляной кислоты, к солевым и кислым рудничным водам, в изделиях Cortem G-AlSi13
Модификация - изменение наноструктуры сплава. Особенность данной модификации - получение сплавов без добавления модификаторов и примесей: железа, магния или меди, по специальной технологии CORTEM - регулируемое литье под давлением до 1000 тонн. Позволяет отказаться от нержавеющей стали (кроме марки AISI 316L)

В неизмененной структуре можно увидеть большие многогранные первичные кремниевые кристаллы в окружении улучшенных, но меньших по размеру игольчатых образований Al-Si эвтектики. На фоне виден грубый матрикс фазы а (твердый раствор Кремния в Алюминии). Структура выглядит неровной, и ее составляющие расположены хаотично. Можно сделать вывод, что большие размеры и острые концы данных образований приводят к непредсказуемым анизотропным характеристикам.

Измененная наноструктура не имеет больших кристаллов кремния, в то время как твердая структура представлена в виде дендритов, смешанных в массе мелких эвтектических образований, которые имеют шаровидную форму при увеличении под микроскопом. Следовательно, мы можем прийти к выводу, что обработка модификацией влияет на структуру Al-Si сплава и придает эвтектическим образованиям улучшенную шаровидную структуру.

Выбор вида модификации в отливке алюминия остается самым спорным вопросом. Это зависит от ряда причин: от технологии, которую требует данный вид модификации до его воздействия на характеристики литья, также как и от экономических факторов и влияний окружающей среды.

Доэвтектические сплавы с процентным содержанием кремния менее 13% могут изменяться с добавлением точного количества натрия или стронция, они оба улучшают эвтектику. Добавление кальция и сурьмы в некоторых случаях может оказаться очень полезным. В доэвтектических сплавах структура отливки улучшается посредством изменения неэвтектических кремниевых кристаллов и с добавлением фосфора.

Измененная наноструктура не имеет больших кристаллов кремния, в то время как твердая структура представлена в виде дендритов, смешанных в массе мелких эвтектических образований, которые имеют шаровидную форму при увеличении под микроскопом. Следовательно, мы можем прийти к выводу, что обработка модификацией влияет на структуру Al-Si сплава и придает эвтектическим образованиям улучшенную шаровидную структуру.

Существуют так же коррозионно стойкоие алюминиево-кремниевые сплавы с добавлением титана, например GAS 7. Данный тип сплава по механическим свойствам имеет малую чувствительность к влиянию внешних концентраторов напряжений при циклических нагрузках, и высокий коэффициент поглощения колебаний при вибрациях деталей а так же хорошую равномерную теплопроводность.

Алюминиев сплавы, применяемые при производстве электротехнического оборудования

Изделия из алюминиево-кремниевого сплава, марка вторичного аллюминия

Содержание примесей, способствующих коррозии, %

Содержание примесей, способст-вующих возникнове-нию искры, %

Cu

(допустимо 0,1%)

Mn

(допустимо 0,5%)

Fe

(допустимо 0,7%)

Zn

(допустимо 0,1%)

Pb

(допустимо 0,05%)

Mg

АК9
(сплав)

1

0,5

0,8

0,5

<0,01

0,45

АК7
(сплав)

1,5

0,6

1

0,5

<0,01

0,55

АК12(АЛ2)
(сплав)

0,6

0,5

0,7

0,3

<0,01

0,1

AlSi12
(сплав)

0,1

0,55

1,3

0,15

<0,01

0,1

AlSi9MnMg
(сплав)

0,1

0,8

0,7

0,10

<0,01

0,5

LM24
(сплав)

4,0

0,5

1,3

3,0

0,3

0,3

AlSi13Fe
(сплав)

0,1

0,55

1,3

0,15

<0,01

0,1

Gas 7
(сплав)

0,1

0,4

0,15

0,1

<0,01

0,4

АК12оч
(сплав)

0,02

0,03

0,20

0,04

<0,01

0,1

AlSi13
(сплав)

0,1

0,4

0,7

0,1

<0,01

0,1

LM6
(сплав)

0,1

0,4

0,7

0,1

<0,01

0,1

AlSi13 "KSi13"
(сплав)

0,1

0,4

0,15

0,1

<0,01

0,1

AlSi13 "KSi13"
(готовое издеоие)

0,1

0,4

менее 0,4

0,1

<0,01

0,1

Красным цветом обозначено недопустимое количество примесей, способствующие ускоренной коррозии алюминиевого сплава.

ВАЖНО ЗНАТЬ
Не применяйте алюминиевые сплавы, непригодные для длительной эксплуатации в парах сероводорода. Не нарушайте требования правил безопасности Ростехнадзора РФ по устойчивости оборудования к воздействию паров сероводорода!!!

Эксплуатационные характеристики Exd-оболочек с поверхностью «Взрыв» из различных материалов

При выборе материалов необходимо учитывать различные факторы окружающей среды. Окружающую среду (где используется наша продукция) сложно контролировать. Речь не идет об известных потенциальных угрозах во взрывоопасных зонах (что можно контролировать при помощи лабораторных испытаний и гарантийных сертификатов), проблема заключается в разрушениях, вызванных чрезвычайно опасными производствами, как например, химическими и нефтехимическими заводами. Устойчивость материалов к коррозии - относительный фактор, так как он зависит от условий окружающей среды, что значительно влияет на природу разрушения. Именно поэтому CORTEM GROUP постоянно проводит испытания своей продукции, а также глубоко исследует устойчивость материалов во внешней среде. Это способствует выбору подходящего материала на основании объективного исследования и гарантирует надежность изделия в течение долгого времени.

Чугун/ сталь

Пластик

Нерж. сталь AISI 316

Нерж. сталь AISI 316L (монель) CORTEM

Алюминиевый сплав
(содержание медь>0,1%, железо>0,7%, магний>0,1%)

Коррозионно-стойкий Модифицир. алюминиевый сплав (содержание медь≤0,1%, железо≤0,4%, магний≤0,1%) CORTEM

Средний срок службы корпуса, года

20

4

25

30

5

25

Ср. срок службы поверхности «Взрыв», года

Наружная установка

3

-

15

30

2

20

Внутренняя установка

5

3

20

30

4

25

Возможность восстановления (шлифовки) поверхности «Взрыв»

+

-

-

-

-

-

Себестоимость производства корпусов

низкая

средняя

высокая

высокая

низкая

средняя

Себестоимость установки Ех- компонентов

высокая

низкая

очень высокая

очень высокая

средняя

низкая

Возможные размеры корпусов

большие

малые

большие

большие

средние

большие

Масс а корпусов

большая

малая

большая

большая

средняя

малая

Рассеиваемая мощность

высокая

низкая

средняя

средняя

максимальная

максимальная

Применение в морских условиях

-

-

+

+

-

+

Срок службы поверхности «Взрыв» определяет длительность применения Exd-оболочек во взрывоопасной зоне.

Для того, что бы правильно подобрать инструмент для работы на пожароопасных объектах, объектах, где следует избегать магнитных возмущений и вихревых токов, а так же там где необходима высокая коррозионная устойчивость ручного слесарно-монтажного инструмента, необходимо разобраться, что предлагается на рынке, для решения вышеперечисленных производственных задач.

На сегодняшний день, на рынке представлен омедненный искробезопасный ручной инструмент, инструмент из медных сплавов (сложнолегированная латунь - ВБ1, ВБ2, ВБ3), инструмент из бериллиевой и алюминиевой бронзы (BeCu и AlCu), титановый инструмент.

Прежде всего, стоит отметить омедненный ручной инструмент, который изготавливается способом электролитического омеднения. Как правило, толщина медного покрытия у разных изготовителей колеблется в пределах 30-80 мкм. Таким инструментом нужно работать предельно аккуратно во избежание отслаивания медного покрытия. В ходе проведенного нами испытания на физико-механические свойства данного инструмента выявилось достаточно много недостатков. Такой инструмент можно приобретать лишь для «галочки» в компетентных органах. Стоит сказать, что омедненный инструмент используется исключительно на территории России и стран СНГ. Минусы очевидны, низкая износостойкость, коррозионная стойкость, омедненный инструмент магнитен. Плюсы данного инструмента – привлекательная цена.

Затем целесообразно рассмотреть отечественный ручной искробезопасный инструмент из сложнолегированных латуней ВБ1, ВБ2, ВБ3. Ниже приведена таблица №1 с химическим составом и твердостью.

Таблица №1

Марка сплава

Химический состав, % по массе

Твердость НВ

Al

Ni

Mn

Fe

Zn

Cr

Si

Zr

Ti

Cu

ВБ1

11,512,1

7,58,2

0,50,7

М

ост.

250-310

0,250,35

ВБ2

0,81,5

1921

1821

1620

М

М

ост.

не менее

0,5

0,2

347,4

ВБ3

6,47,2

0,51,0

0,51,0

ост.

0,20,5

6770

200-240

«М» - модификатор; 2. В сплаве ВБ2 по ТУ ис-

пользуется один из двух модификаторов с пометкой - «не более».

В сплаве ВБ1 достаточно высокие показатели Al (Алюминия) и низкие Ni (Никеля), а дополнительное легирование Cr (Хром) и Zr (Цирконий) никак не влияете на твердость. Если поменять местами алюминий и никель, то данный сплав чем-то напоминает Куниали (от Cu-медь, Ni-никель, Al-алюминий) высокопрочный коррозионностойкий сплав меди с никелем (4—20%) и алюминием (1—4%).

В сплав ВБ2 содержание Ni(Никеля) достаточно высоко, что делает его недопустимо дорогим, так же если обратить внимание на дополнительное легирование и модифицирование данного сплава, с уверенностью можно считать его нецелесообразным т.к. присутствие алюминия и так дает необходимую твердость в пределах 340 HB.

В сплаве ВБ3 содержание Al(алюминия) составляет порядка 6,4% что говорит о том, что данный сплав может быть только литым и не может обрабатываться давлением. В связи с этим номенклатура производимого ручного инструмента из данного сплава достаточна скудна.

Далее давайте рассмотрим ручной искро безопасный инструмент из бериллиевой и алюминиевой бронзы. Данный ручной инструмент изготавливается нами с 2011 г. согласно ТУ 5411-067-67973445-2011. Назвать инструмент полностью искробезопасном нельзя, он производит так называемые «холодные искры». В ходе проведенных испытаний на нашем предприятии было установлено, что «холодные искры» не в состоянии дать нужное количества тепла для того что бы зажечь CS2 (Сероуглерод), как известно, данный материал имеет самую низкую точку воспламенения из всех известных на Земле (900С). Если говорить о физико-механических свойствах берил лиевой бронзы, то в литом состоянии, а также после горячей деформации, бериллиевые бронзы имеют твердость только 120-150 НВ. Отсюда появляется необходимость в дополнительном упрочнении за счет выделения из пересыщенного твердого раствора большого количества частиц второй (мелкодисперсной) фазы. За счет того, что частицы мелкодисперсной фазы препятствуют перемещению дефектов кристаллической решетки (дислокаций), сплав упрочняется. Так, если отжигать (нагревать) закалённый ранее медно-бериллиевый сплав, то начинается процесс дисперсионного твердения — медно-бериллиевый сплав при этом будет упрочняться, делая бериллиевые бронзы более стабильными по свойствам и более технологичными при термической обработке. При изготовлении изделий из бериллиевых бронз применение термической обработки (закалки и старения) является обязательной технологической операцией. Только в этом состоянии инструмент приобретает твердость 420-450 НВ.

Свойства алюм иниевой бронзы, содержащей такие легирующие элементы как Al, Fe, Ni и Mn тоже достаточно хороши и оптимально подобраны, что обеспечивает хорошие прочностные характеристики. Примерный состав имеет следующий вид Al- 8,6-10%; Fe – 4,1-5,2%; Ni – 4,1-5,0%; Mn – 0,6-1,3%; Cu и 0,7% примесей — остальное. Хотя некоторые зарубежные изготовители уменьшают содержание никеля до 2%. Название такого сплава MZW (специальная бронза).

Алюминиевая бронза, наследуя положительное влияние каждого дополнительного легирующего компонента на структуру, сочетает в себе многообразие свойств и технологичность при обработке базового медно-алюминиевого сплава, приобретает, наряду с бериллиевой бронзой, возможность упрочняться в результате дисперсионного твердения. Кроме того, этот сплав широко используется для изготовления высокопрочных литых изделий. В литом состоянии алюминиевая бронза имеет твердость 180-200 НВ, в прессованном или кованом при температуре начала обработки 850-9000С - 250-280 НВ, а после закалки от 980 0С в воде и старения при 400-450 0С в течение двух часов твердость может увеличиться до 400 НВ. Для повышения ударной вязкости температуру двухчасового старения необходимо увеличить до 600 - 650 0С, ощутимо пожертвовав при этом твердостью (до 300 — 350 НВ).

Рассмотрев все возможные варианты, представленные на сегодняшний день на рынке, можно подвести логический итог. Но права выбора всегда остается за потребителем. В настоящее время техногенные катастрофы, возникающие по любой причине, должны быть исключены и прежде всего такие, предотвращение которых можно считать очевидным явлением. К таким явлениям можно отнести возгорания и взрывы, возникающие от случайной искры. Искробезопасный инструмент, используемый при проведении слесарных ремонтно-монтажных работ во взрывоопасной среде, должен обладать абсолютной гарантией от возникновения даже случайной искры и даже в недостаточно профессиональных или в совсем неумелых руках. Вот поэтому, в частности, должен быть исключен из применения омедненный стальной инструмент. Современный искробезопасный инструмент должен быть высоконадежным в работе, обладать соизмеримыми со стальным инструментом свойствами и быть достаточно технологичным и безопасным в производстве.

Статья предоставлена компанией: НПО "Бериллий"


Возврат к списку


Мы поставляем продукцию во все регионы России и ближнего зарубежья.